Die Lösung des Problems der Prozesseffizienz hat zwei positive Effekte.
Erstens führt die Einführung der Spulenzuführung in den Prozess – wie wir gesehen haben – zu Rohstoffeinsparungen, die bei gleicher Produktmenge sogar mehr als zwanzig Prozent betragen können. Das bedeutet positive Margen und einen Cashflow, der dem Unternehmen sofort zur Verfügung steht.
Dies kann je nach Branche und Verwendungszweck variieren; in jedem Fall handelt es sich um Material, das der Unternehmer und das Unternehmen nicht mehr kaufen müssen und dessen Abfall auch nicht mehr entsorgt werden muss.
Der gesamte Prozess ist wesentlich profitabler, und das positive Ergebnis ist sofort in der Gewinn- und Verlustrechnung ersichtlich.
Darüber hinaus wird der Prozess durch den geringeren Einkauf von Rohstoffen automatisch nachhaltiger, da diese Rohstoffe nicht mehr nachgelagert produziert werden müssen!
Energieeffizienz ist ein weiterer wichtiger Kostenfaktor in jedem Produktionszyklus.
In einem modernen Produktionssystem ist der Energieverbrauch einer Profilieranlage vergleichsweise gering. Dank des Combi-Systems können Anlagen mit mehreren kleinen, frequenzumrichtergesteuerten Motoren (anstatt eines großen Spezialmotors) ausgestattet werden.
Die eingesetzte Energie entspricht genau der für den Umformprozess benötigten Energie zuzüglich der Reibung in den Getriebeteilen.
Früher bestand ein großes Problem bei Schnellschneidmaschinen in der Energieabgabe durch die Bremswiderstände. Die Schneideinheit beschleunigte und bremste ständig ab, was einen hohen Energieaufwand bedeutete.
Dank moderner Schaltkreise können wir heutzutage beim Bremsen Energie speichern und diese im Walzformprozess sowie im anschließenden Beschleunigungszyklus nutzen, wodurch ein Großteil davon zurückgewonnen und dem System sowie anderen Prozessen zur Verfügung gestellt wird.
Darüber hinaus werden nahezu alle elektrischen Bewegungen von digitalen Wechselrichtern gesteuert: Im Vergleich zu einer herkömmlichen Lösung kann die Energierückgewinnung bis zu 47 Prozent betragen!
Ein weiteres Problem im Hinblick auf die Energiebilanz einer Maschine ist das Vorhandensein von hydraulischen Aktuatoren.
Die Hydraulik spielt in Maschinen nach wie vor eine sehr wichtige Rolle: Derzeit gibt es keine servoelektrischen Aktuatoren, die in der Lage sind, auf so kleinem Raum so viel Kraft zu erzeugen.
Bei Stanzmaschinen mit Spulenzufuhr verwendeten wir in den Anfangsjahren ausschließlich Hydraulikzylinder als Aktuatoren für die Stempel.
Die Maschinen und die Kundenbedürfnisse wuchsen ständig, und damit auch die Größe der in den Maschinen eingesetzten Hydraulikaggregate.
Hydraulische Aggregate setzen das Öl unter Druck und verteilen es in der gesamten Leitung, was zu einem Abfall des Druckniveaus führt.
Das Öl erhitzt sich dabei und es geht viel Energie verloren.
Im Jahr 2012 brachten wir die erste servo-elektrische Stanzmaschine mit Spulenzufuhr auf den Markt.
Bei dieser Maschine haben wir die vielen hydraulischen Aktuatoren durch einen einzigen elektrischen Kopf ersetzt, der von einem bürstenlosen Motor angetrieben wird und eine Kraft von bis zu 30 Tonnen entwickelt.
Diese Lösung bedeutete, dass der Motor immer nur die Energie benötigte, die zum Schneiden des Materials erforderlich war.
Diese servo-elektrischen Maschinen verbrauchen zudem 73 % weniger Energie als vergleichbare hydraulische Versionen und bieten darüber hinaus weitere Vorteile.
Tatsächlich muss Hydrauliköl etwa alle 2.000 Stunden gewechselt werden; im Falle von Lecks oder gebrochenen Leitungen dauert die Reinigung und das Wiederbefüllen lange, ganz zu schweigen von den Wartungskosten und Kontrollen, die mit einem Hydrauliksystem verbunden sind.
Bei der servo-elektrischen Lösung muss jedoch nur der kleine Schmierstofftank nachgefüllt werden, und die Maschine kann auch von einem Bediener und einem Servicetechniker vollständig, sogar aus der Ferne, überprüft werden.
Darüber hinaus bieten servoelektrische Lösungen rund 22 % schnellere Durchlaufzeiten im Vergleich zur Hydraulik. Die Hydraulik lässt sich zwar noch nicht vollständig aus den Prozessen eliminieren, doch unsere Forschung und Entwicklung zielt aufgrund der zahlreichen Vorteile, die sie bietet, eindeutig auf den zunehmend verbreiteten Einsatz servoelektrischer Lösungen ab.
Veröffentlichungsdatum: 23. März 2022